Le système SMED, une révolution pour l’impression à la demande (suite)

Ainsi, même s’il peut paraître ambitieux de vouloir rédiger une procédure idéale pour réduire au minimum les temps de calages et de réglages dans le but d’optimiser les prestations d’impression à la demande voir d’impression à l’unité, voici en quelques points, les recommandations préconisées par le système SMED pour nous y aider :

• STADE 1 : Évaluer les calages et les réglages actuels

Il s’agit de noter si des réglages internes et externes sont mélangés ; c’est-à-dire si des opérations qui pourraient être faites en externe sont réalisées en réglage interne, comme la recherche de teinte, la lecture du dossier de fabrication, le nettoyage des unités d’impression, etc. Dans pareil cas, les presses ou machines de finition restent à l’arrêt pendant de longues périodes.

Pour programmer l’application du SMED, toutes les conditions réelles dans l’atelier d’impression, de finition et d’expédition doivent être étudiées en détail.

La première approche est d’étudier les conditions réelles dans l’atelier en interrogeant les conducteurs des presses et des machines. Bien souvent, une observation informelle et une discussion approfondie avec les femmes et hommes de terrain suffisent.

Une analyse continue de la production avec une analyse des temps est certainement la meilleure approche. Une telle analyse, toutefois, demande beaucoup de temps.

Une méthode encore meilleure est de filmer en vidéo l’opération complète. C’est extrêmement efficace si le film est montré aux conducteurs dès que le réglage est terminé. Donner l’opportunité aux conducteurs d’exprimer leur point de vue, amène souvent des idées extrêmement astucieuses et utiles. Dans de nombreux cas, ces idées peuvent être appliquées sur le champ.

• STADE 2 : Séparer les réglages internes des réglages externes

Le pas le plus important vers l’application du SMED est de distinguer réglages internes et externes.

Il s’agit de décomposer les tâches qui sont réalisées lors d’un calage et d’un roulage d’une commande puis de se poser la question pour chacune des tâches si elle peut être exécutée machine arrêtée ou en marche (c’est-à-dire pendant que la machine imprime ou relie la commande précédente) :

• STADE 3 : Minimiser les temps de réglages internes

La question qui se pose ici est de savoir si des solutions sont possibles pour réduire davantage les temps de calage et de réglage lorsque la machine est arrêtée et si des tâches internes peuvent être converties en tâches externes. C’est le principe même de la méthode SMED :

• Uniformiser le parc machines

• Optimiser l’ordonnancement des travaux : planifier les travaux similaires à la suite permettant ainsi de réduire drastiquement les temps de calage

• Analyser les temps des arrêts, les temps de production collectés par la GPAO

• Mettre les outils et fournitures à proximité de la presse

• Utilisez le positionnement et les aides de mise en registre pour accélérer le temps de calage
AAAAAA› Identification des points critiques de mise en repérage
AAAAAAAAAAAA– A la génération des plaques
AAAAAAAAAAAA– A la perforation des plaques
AAAAAAAAAAAA– Au calage des plaques
AAAAAAAAAAAA– Aux ajustements circonférentiels,  latéraux, tangentiels
AAAAAAAAAAAA– Etc.
AAAAAA› Utilisation de calibre de perforation

• Minimiser les temps de mise en route et de calage
AAAAAA› Points sur les automatisations possibles
AAAAAA› Points sur les nouvelles technologies
AAAAAA› Total Productive Maintenance TPM, maintenance préventive, …
AAAAAA› Mesures et tolérances disponibles

• Utiliser les processus de calage en parallèle
AAAAAA› Qu’est-ce qui peut être réalisé en parallèle, en simultané ?
AAAAAAAAAAAA– Calages des plaques
AAAAAAAAAAAA– Nettoyage des blanchets
AAAAAAAAAAAA– Remplissage ou vidange des encriers
AAAAAAAAAAAA– Nettoyage des unités d’impression
AAAAAAAAAAAA– Réglage de l’impression, du mouillage
AAAAAAAAAAAA– Etc.

• Standardiser, coordonner et améliorer les calages
AAAAAA› Standardiser
AAAAAAAAAAAA– Processus de calage des plaques
AAAAAAAAAAAA– Gestion de la couleur, certification 12647-2, normes PSO
AAAAAAAAAAAA– Etc.

•  PDCA[1] : créer un cercle vertueux permettant de réduction des réglages

• Prévenir des erreurs possibles dans le processus de calage
AAAAAA› Poka Yoke : identification des principales sources d’erreurs, mise en place de solutions pour éviter ses erreurs (détecteur de casse papier, …), …

• Ne pas oublier de former

• Quand tout échoue, réinventer le processus
AAAAAA› Regarder du côté de la technologie : JDF et CIP4

BIOGRAPHIE

Le système SMED, Une révolution en gestion de production, Shigeo Shingo

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