Réponse de l’école japonaise d’organisation à l’impression à la demande

Depuis deux ans, on constate une forte accélération dans les capacités de flux de production et une montée en puissance des offres « print on demand » de la part des constructeurs de presses numériques comme HP, Xerox ou Konica Minolta. Ainsi, les clients deviennent plus exigeants et n’hésitent plus à profiter de ces avancées technologiques pour contraindre les services d’impression à satisfaire leurs réels besoins :

• des tirages plus courts et plus fréquents,
• des livraisons à temps,
• des meilleurs prix,
• une qualité adaptée à leurs produits.

Figure 1

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Dans le même temps, la compétition pour chaque « imprimeur » qu’il soit petit, moyen ou grand, est de plus en plus sévère. Fortement concurrentiels, les marchés poussent ces imprimeurs à acquérir de nouvelles technologies alors que les outils en place ne sont pas toujours rentabilisés.

Ces chefs d’entreprise ont toutefois conscience que ces investissements ne sont qu’une partie de la réponse pour remporter de nouveaux marchés ou simplement retenir leurs clients. La solution pour eux est de mener de front les questions du juste-à-temps, de l’assurance qualité, de l’auto-organisation et de l’automatisation.

Le puzzle des méthodes de la figure 2 offre un panorama exhaustif de ce que rassemble chacune des ces questions.

Figure 2 : Puzzle des méthodes

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Le juste à temps.  Il s’agit de conduire un changement de comportement dans l’ensemble de l’imprimerie entièrement tournée vers la satisfaction du client en termes de qualité, de délai et de coût.   La mise en œuvre du Juste-à-Temps fait appel à de nombreuses techniques d’organisation et de gestion industrielle :

• La réduction des stocks,
• L’implantation,
• Les flux tirés,
• Le Kanban (terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette », les codes à barres sont par exemple aujourd’hui très utilisés par gérer les stocks de bobines papier)
• Le SMED (abréviation de l’anglais Single Minute Exchange of Die, qui a pour objectif de réduire les temps de calage ou temps morts au sein des ateliers)
• Le lissage ou takt time (ou le temps raisonnable attribué à chaque processus),
• La logistique.

L’assurance qualité. Question qui a bien souvent devancé le Juste à temps en Europe, elle regroupe un nombre plus limité de méthodes et d’outils :

• L’auto contrôle,
• Le Poka Yoke (dispositif, généralement mécanique, permettant d’éviter les erreurs),
• La carte contrôle (outil permettant de déterminer le moment où apparaît une cause assignable entraînant une dérive du processus de fabrication),
• Le PDCA (Plan-Do-Check-Act, méthode comportant quatre étapes, chacune entraînant l’autre, et vise à établir un cercle vertueux, Plan : Préparer, Planifier, Do : Développer, réaliser, mettre en oeuvre, Check : Contrôler, vérifier, Act (ou Adjust) : Agir, ajuster, réagir

L’Auto-organisation. On préfèrera sans doute parler en Europe de démarche collaborative à l’auto-organisation qui nous vient plus particulièrement du Japon. Par auto-organisation ou démarche collaborative, on souligne que les opérateurs de l’entreprise sont la source la plus importante de progrès permanents et de créativité. L’auto-organisation se caractérise par :

• Le Kaizen (La traduction française courante est « amélioration continue »),
• Les 5S (technique de management japonaise visant à l’amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises, 5S pour Seiri: débarrasser, Seiton : ranger, Seiso : nettoyer, Seiketsu : ordonner, Shitsuke : être rigoureux),
• L’organisation visuelle,
• Les suggestions,
• La formation aux outils d’analyse,
• Le travail en équipe,
• Le Hoshin (système de management qui permet à l’entreprise de concentrer tous ses efforts et toutes ses ressources dans la réalisation rapide d’un objectif).

L’automatisation ou le jidoka. Il s’agit ici de valoriser le travail humain en supprimant toutes les tâches ou activités sans valeur ajoutée qui peuvent être réalisées par les machines ou applications logiciels. L’automatisation englobe les méthodes suivantes :

• Le système TPM (Total Production Maintenance qui a pour ambition de minimiser les six gaspillages opérationnels suivants : les pannes, les réglages, les arrêts mineurs, la réduction de la vitesse de production, les produits défectueux, les gaspillages au démarrages),
• Le système d’arrêt,
• L’ANDON (panneau lumineux permettant la gestion rapide des problèmes de qualité et de panne de la chaîne de production),
• La maintenance Niveau 1,
• L’AMDEC (qui est l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).

BIOGRAPHIE

L’école japonaise d’organisation de Yvon Pesqueux, Jean-Pierre Tyberghein